Как приклеить отслоившуюся пленку на МДФ?

Отзыв: Межкомнатные двери «Краснодеревщик» — Как я устранил отставание пленки на двери

Приветствую всех читателей, а отзыв посвящен межкомнатным дверям!

ОБЩЕЕ ВПЕЧАТЛЕНИЕ ОТ ДВЕРЕЙ

Двери фабрики «Краснодеревщик» из Челябинска, модельной «Линии 200» были приобретены в августе 2010 года. В санузел была установлена глухая дверь модель «201», в спальню – дверь со стеклом модель «208». Цвет дверей – «Темный орех». Кроме этого, были «облагорожены» два дверных проема с помощью доборных элементов и опанелки того же цвета. В результате вместе с установкой покупка дверей обошлась в 20 000 руб.

После советских, крашеных эмалью дверей, данные двери, изготовленные по зарубежной технологии, выглядели весьма привлекательно: рисунок под дерево без сучков, рамки, стекло. Я полагал еще тогда, что самые дешевые двери, которые можно пробить насквозь пинком (как показывают в фильмах), покупать не стоит. Чем дороже дверь, тем больше дерева в ней находится и меньше пустот, следовательно, прочность и звукоизоляция такой двери будет лучше. Безусловно, полностью деревянные двери с хорошей чистотой обработки древесины – самый лучший вариант. Такие двери имелись в продаже, но цена на них была довольно высокая, а в долги залазить не хотелось. Поэтому приобрели двери «Краснодеревщик» «Линии 200» по цене выше средней.

Дверь представляет собой каркас из клееного бруса. На каркас установлены панели из ДВП толщиной 4 мм с обеих сторон двери. Снаружи дверное полотно покрыто многослойным искусственным материалом, которое называют покрытием ПВХ.

Производитель заявляет высокую пластичность покрытия, сопротивление к механическим воздействиям и устойчивость к загрязнениям. Я акцентирую внимание на конструкции дверей данной модели для лучшего понимания недостатков, возникших после 7 лет эксплуатации.

С дверями шла вся необходимая документация: «Паспорт» на двери, «Руководство по эксплуатации» и «Гарантийные обязательства» в другом документе, а также «Инструкция по установке двери»

Стекло в двери не дребезжит, закреплено прочно. Рисунок произведен путем наклеивания перфорированной пленки на стекло с одной стороны. Элементы декоративной отделки (багет и переплет стекла) изготовлены из ценных пород древесины. За восемь с половиной лет эксплуатации никаких изменений с декором не произошло, он сохранил свой первоначальный вид. Нам сразу понравился такой дизайн двери со стеклом, строгий и лаконичный.

На торце дверного полотна наклеена кромочная лента из ПВХ толщиной 1,5 мм, которая также сохранилась в первозданном виде. По периметру коробки имеется резиновый уплотнитель, который способствует плотному и бесшумному закрыванию двери.

На этом положительные моменты дверей заканчиваются. После 7 лет эксплуатации пленка на краях дверей начала отходить от ДВП. Я применял известный способ приклеивания пленки на двери с помощью утюга. Этот способ помог, но на некоторое время. Затем пленка ПВХ вновь начала отклеиваться от ДВП.

Данные двери оказались очень капризные: они должны эксплуатироваться при температуре воздуха от плюс 15 до плюс 30 градусов Цельсия и относительной влажности воздуха не более 60%. Температурный режим в квартире соблюдается, насчет влажности ничего сказать не могу, никогда не замерял. Но за время отсутствия отопления с 15 мая по 15 сентября влажность в квартире повышается, к концу лета ощущается запах сырости. Связано ли это с использованием экологически вредных, «недышащих» материалов, таких как линолеум, виниловые обои, пенополиуретановая потолочная плитка, а также пластиковых окон – точно сказать не могу, но предполагаю их вредное влияние. Практически полное отсутствие естественного тепло- и влагообмена могло негативно отразиться на дверях.

Постепенно будем избавляться от вредных материалов, пока сделан только один шаг: на потолок в спальне наклеил бамбуковые потолочные плитки

ОДИН ИЗ СПОСОБОВ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМЫ

Устранить проблему с отклеиванием пленки на дверях мне удалось с помощью кромочной ленты. Для этого, с помощью строительного ножа и ровной линейки или другого металлического предмета нужно аккуратно удалить полоску шириной, равной ширине кромочной ленты.

Я использовал вместо линейки алюминиевый напольный порожек. Для фиксации одного края порожка пригодилась струбцина. Данная работа не терпит суеты, требует аккуратности и терпения. Сложного ничего нет.

Далее на освободившееся пространство клеим кромочную ленту. Данную ленту я использовал при наклеивании бамбуковых потолочных плиток. Брал цвет «темный орех» под цвет двери. Производители дверей и кромочной ленты разные, поэтому оттенки цветов могут незначительно отличаться. Поскольку на ленту уже нанесен слой термоклея, для наклеивания потребуется утюг. Использую советский аппарат в среднем положении регулятора температуры «2».

Результатом ремонта мы с женой остались довольны. Если специально не присматриваться к дверям и не знать о ремонте, то практически невозможно заметить его следов. После ремонта дверь смотрится значительно лучше. Ремонт производил с обеих краев по высоте двери.

Двери «Краснодеревщик» модельной «Линии 200» не рекомендую к приобретению. Для длительной их эксплуатации необходимо создавать температурно-влажностный режим, который естественным путем поддерживать проблематично. Из достоверных источников недавно узнал, что в магазинах также отклеивается пленка на подобных дверях, приклеивают ее обратно утюгом. Менять подобные двери каждые 7 лет тоже накладно, все-таки двери являются предметом длительного пользования.

Читайте также:  Что вреднее ДСП или МДФ?

Лучшим вариантом, на мой взгляд, являются двери из натурального дерева. Другим надежным вариантом межкомнатных дверей могут быть царговые двери, у которых ПВХ пленка наклеена не встык, а цельная: с одной стороны двери переходит через торец на другую сторону. Про царговые двери можно прочитать в этом отзыве: Межкомнатные двери Сибирь Профиль La Stella

Источник: otzovik.com

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Первый опыт оклейки ДСП пластиком HPL

Доброго дня, уважаемые.
Данный пост призван не сколько показать, что я умею, сколько спросить совета, правильно ли я делаю?

По роду деятельности столкнулся с необходимостью изготовления стола, оклеенного по всем граням пластиком высокого давления HPL( того самого, которым оклеивают столешницы).

Немного, совсем чуть-чуть опыта в этом было, пару лет назад пытался оклеить журнальный столик, что-то путное получилось, фото нет, потому забудем об этом опыте.

Итак- были куплены сам лист черного пластика, ведерко клея KIILTO Kestopren, несколько кистей, валики, разные шкурки для шлифмашинки. Инструменты тоже сфотографировал, чтоб было понятнее.

Сначала, как водится, поискал информацию о способе оклейки, технология расплывчато освещена в интернете, потому, вывел эдакий собирательный образ того, что нужно сделать.

Первым делом надо подготовить поверхность. В идеале использовать необлагороженый ДСП, к нему клей лучше пристает, но что есть, то есть. Собранные элементы конструкции вышкурил машинкой до гладкого состояния, все стыки и торцы постарался вывести в плоскость.
Затем процесс нарезания пластика.
Размечаем нужные детали с небольшим запасом.
Не нашел более удобного метода резать пластик, кроме как болгаркой. Удобно, только площадь у нас небольшая, одному немного неудобно это делать.

Затем наносим клей на обе подготовленные и обезжиренные поверхности. Сначала использовал кисть, но она не позволяет ровно нанести клей, разводы тут-же сохнут, и при повторном проходе кистью, образуются катышки, что неприемлемо.
Решил использовать что-то прямое и не волосатое. Например кусочек ХДФ. Потом вообще перешел на шпатель.
Итак- нанесли клей- ждем. На ведре написано ждать от 15 до 45 минут, я обычно выжидал минут 20-25.

Затем плотно прижимаем обе склеиваемые поверхности. Схватывание моментальное, подвинуть уже не получится, поэтому, либо запас больше, либо позиционирование точнее.

В идеале для таких вещей нужен пресс, но у меня такового нет, потому, где возможно- использую струбцины. Ждать под гнетом сколько- неизвестно, я выжидал меньше часа.

Затем фрезером снимаю лишние свесы, и финальная доводка углов снова шлифовалкой. Проект полностью пока не готов, поэтому вопрос, все ли я правильно делаю?
Если есть знания и умения в этом вопросе, просветите, буду очень благодарен!
Всем спасибо!

Комментарии 23

Использую пластик Abet laminati и клей Wilsonart 800 или 801. Клей наношу краскопультом в 2 слоя. Согласно к инструкции к этому клею ( находил в свободном доступе) главным является сила прижатия склеиваемых деталей, а не время. Первый слой высыхает минут 10, второй сухим становится минут через 10 или даже меньше, но продолжает схватываться ещё какое-то время,

минут 10 — приклеенный в этот промежуток времени пластик, потом даже ножом срезается с большим трудом. Согласно инструкции к клею пластик можно фрезеровать сразу после склеивания деталей и сразу приступать к следующему этапу обработки детали. Финальную обработку делаю угловой фрезой 15 — 25 ° и шкуркой 100

где взять такой пластик?

2 момента: как говорит мой знакомый «шкурка у тебя в штанах, а это наждачка»-но это мелочи. Второй момент тот, что клей после склейки выдерживать не нужно, у него важна сила сжатия, нежели время. Если постучать склейку киянкой, то этого вполне достаточно, а по звуку будет понятно где приклеено, а где еще надо постучать.

Всё верно делаешь.Но лучше прогревать места склейки градусов до 80-ти, происходит активация клея.
А вот саморезы под пластик-это не есть хорошо!В этом случае нужно дополнительно склеивать между собой стыкуемые элементы.Если ДСП черновая, то на хороший ПВА клей.

Пластик этот можно для маркерных досок использовать кстати))

Свесы лучше обрабатывать пальчиковой фрезой с подшипником.Мы обычно так делаем.

Желательно перед обработкой свесов пластика сделать технологическую выдержку 24 часа.Бывает потом со временем пластик садится и остаются щели по контуру.

MDF возьми думая будет лучше ложиться и оно влагостойкое есть

Некогда уже на МДФ переходить. Надо сделать из того, из чего задумано. Да, и как показывает практика сегодняшняя, и к ДСП прекрасно все клеится))

Не знаю что за клей такой, я использовал клейберит. Пластик резать можно и ножом канцелярским, по лицевой стороне, прорезается не насквозь и згибается по линии реза, отламывается чётко по линии реза если приловчиться. Приклеивать можно без струбцин, ведь клей контактный. Просто я использую валик. Когда пластик приложил к склеиваемой поверхности, валиком необходимо прокатать всю поверхность, равномерно, как бы выгоняя воздух. Ну как обои клеиш… Для высокопрочного склеивания я делаю так: нанести клей на обе стороны, выждать до полного высыхания, нанести ещё один слой, когда клей подсохнет можно клеить и прикатывать, прогревая поверхность феном поочерёдно, прогрел-прокатал, прогрел-прокатал. Края(свесы) обрабатываю напильником треугольным, углом срезаешь, а поскостью стачиваешь остатки кромки, но фрезером тоже работаю когда много работы.

Читайте также:  Как в углу соединить фартук из МДФ?

За технологию спасибо. Насчет второго слоя даже не думал, надо будет попробовать.
Напилник хорошо, только есть у меня спецмашинка для этого. Быстро и точно все свесы обрабатываю.
Предстоит клеить еще столешницу, размером 1400х800, я ее на последний момент берегу, пока технологию не наработаю, пока короткие детали клею. Так вот насчет столешницы, мне кажется прокатывать валиком будет маловато, надо либо наложить сверху чего-нибудь тяжелого, и пусть ночку отстоит. Мне кажется по большой плоскости бугорки будут. Развей мои сомнения))

Какие бугорки? Пузырьки воздуха?
Вспомнил: когда неоказалось под рукой валика, я притирал куском доски. 20на8см, обвернул её тряпкой в один-два слоя и двумя руками с силой притирал торцом деревяшки. Главное не надо весь кусок, когда наклеиш, пришлёпывать и приглаживать в хаотичном порядке. Надо дать выйти воздуху и по этому притираешь с большой силой и постепенно, слой за слоем-полоса за полосой. Когда половину столешки так притрёшь, то видно разницу. Одна половина как бы приподнята. Тряпка оч быстро стирается и не промаргай, а то можно царапин понаделать. Бугры от того что внутри попалась соринка лечатся. Надо по этому месту ударить молотком через металлическую линейку и соринка вдавится в ДСП. Если поверхность ламинированная то не очень вдавится

Спасибо за советы. Опыт любой интересен.

Куском пластика клей разносишь. А так все правильно.

Все руки этим блин пластиком порезал)
Все-таки куском ДВП удобнее, даже чем шмателем))

Мы пластиком делали. И заготовки все за подлицо. Потом на пиле под нужный размер пилили

Тут немного разница, я оклеиваю уже готовый собранный каркас, чтоб ни стыков ни саморезов не было видно. И пилы большой нет.

в качестве шпателя использовал кусок полотна ножовки по металлу (правда клеил на ЭДП)

Источник: www.drive2.ru

Как покрасить ДСП и фасады МДФ в плёнке ПВХ?

Кажется абсурдом, зачем красить ДСП и мебельный пластик. Но, тем не менее, запросы и разборчивость заказчика значительно выросли и иногда, чтобы решить какую-то задачу по изготовлению мебели, предметов интерьера возникает необходимость покрасить ДСП или фасады облицованные пластиком, плёнкой.

Когда возникает необходимость покраски ДСП и плёнок?

ДСП красят, когда хотят, чтобы лицевая часть корпуса мебели была такого же цвета, как и крашеные фасады.

Когда не могут найти ДСП нужного цвета. Тогда поступают так — покупают ДСП белого цвета и красят уже в нужный цвет. Затраты, как материальные, так и временные получаются меньше, чем при покраске МДФ.

Когда хотят, чтобы изделия покрытые плёнкой или пластиком имели более выигрышный декоративный вид после нанесения лака. Это, в частности, относится к созданию декоративной отделки патиной пленочных фасадов.

Когда нужно покрасить МДФ фасады со сложной фрезеровкой. В этом случае, МДФ фасады окутывают белой плёнкой в мембранно вакуумном прессе и дальше отделывают эмалями.

К разновидностям покраски ламината можно отнести также вариант покраски МДФ фасадов, когда производитель сознательно покупает ламинированный с двух сторон МДФ и фактически по полной технологической схеме отделывает только кромку фасадов.

Что объединяет все эти случаи? Правильно, необходимость создания необходимой адгезии, то есть прилипания лакокрасочных материалов к ДСП, плёнке, пластику. В противном случае, красота будет недолгой — лаки и краски отслоятся и придётся всё переделывать.

Какие бывают мебельные пластики?

Статья была бы неполной, если бы мы не провели, как обычно, небольшой ликбез.

Что используют для облицовки?

Для облицовки в настоящее время используются :

  • однородные пластики на основе ПВХ, ABS (и их смесей)
  • бумажно-слоистые пластики нескольких разновидностей.

Однослойные плёнки

Однослойные плёнки подразделяются на плёнки с финиш-эффектом, то есть покрытые в процессе производства лаком и без финиш-эффекта.

Иногда для пропитки бумаг в таких плёнках используются меламиновые смолы, поэтому распространённое техническое название их это меламиновые плёнки

Многослойные пластики

Многослойные пластики подразделяются на пластики низкого давления (CPL) и пластики высокого давления (HPL). Распространённое техническое название этих материалов ламинат.

Пластики HPL могут иметь финишным слоем шпон — реконструированный или даже натуральный, покрытый лаком.

Рис. 1. Пластики HPL

Однородные пластики на основе ПВХ

Для облицовывания фигурных фасадов с помощью мембранных прессов используются, как правило, однородные пластики (поскольку они термопластичны) на основе ПВХ.

Эти материалы обладают невысокой термостойкостью, в процессе эксплуатации может происходить их усадка при повышенной температуре.

Рис. 2. Плёнки для облицовывания фасадов МДФ

Что нужно учитывать при разработке технологии покраски ДСП, плёнок и пластиков?

Меламиновые плёнки и ламинат имеют термореактивное покрытие, как правило, химически очень пассивное. Адгезия лакокрасочных материалов к ним меньше, чем к ПВХ пластикам. Для обеспечения адгезии ЛКМ к ним разработаны ряд надёжных грунтов-адгезивов.

Читайте также:  Отделка стен стеновыми панелями из МДФ

При разработке технологии лаковой отделки поверхностей, облицованных пластиками, а также ДСП приходится учитывать прежде всего 3 момента.

Учитывайте адгезивные способности поверхности

Шлифовка облицованных деталей может не производиться.

Пластики имеют химически пассивную поверхность, для обеспечения сцепления с которой требуется использование специальных высокоэффективных адгезивных грунтов.

Разнообразие используемых при производстве слоистых пластиков пропиточных смол и технологий проявляется в том, что адгезивные свойства поверхностей пластиков различных марок могут сильно отличаться.

Поэтому для обеспечения максимальной технико-экономической эффективности иногда производится подбор конкретного адгезива к конкретному пластику.

Учитывайте рельеф поверхности и как она сформирована

Детали с плоскими поверхностями и детали, облицованные пластиками после фрезеровки, отделываются проще, чем детали, фрезерованные после наклеивания плёнок.

Для получения отделки высокого качества на фрезерованных участках может понадобиться локальное нанесение на них нескольких слоев грунтов.

Учитывайте гладкость поверхности

Основную проблему, как правило, представляют области пазов, фрезеровки. Чем хуже качество использованного для деталей плитного материала и ниже качество фрезеровки, тем толще слой грунта, требующийся для сглаживания.

Использование лаков с малой степенью блеска позволяет до некоторой степени снизить заметность дефектов основания.

Интересный пример отработки технологии покраски ДСП от True Factory

Приведём пример из практики от True Factory , который касается окрашивания плит ДСП с меламиновым покрытием. Производитель столкнулся с плохой адгезией лакокрасочного покрытия, что в принципе ожидаемо для поверхностей с низкой пористостью.

Используемый предприятием низкокачественный грунт малоизвестного производителя не помогал. Технологи True Factory провели серию тестов с использованием разных вариантов адгезионных грунтов.

Наилучшие результаты были получены при использовании следующей комбинации: адгезионный грунт для меламиновой бумаги Sayerlack TUL3530/00 (100%) + отвердитель TH0790/00 (10%) + растворитель DT0452/00 (40%).

Результаты смотрите на фото ниже, на фото тест до и после применения адгезионного грунта TUL3530/00. Для тестирования использовали знакомый нам тест на адгезию — решетчатые надрезы.

Что показывает нам этот опыт от True Factory ? В первую очередь, не стесняться и обращаться к технологам поставщиков ЛКМ в случае проблем с покраской ДСП, ламината в плане адгезии и не только, для подбора нужного адгезионного грунта и получения стабильных результатов покраски.

Рис. 3. Адгезия ЛКМ до применения адгезионного грунта
Рис. 4. Адгезия ЛКМ после применения адгезионного грунта

Отзывы посетителей сайта :

Расскажу о собственном опыте покраски ДСП и плёночных фасадов на мебельном производстве.

Покраска ДСП

ДСП красили, но редко, когда в проекте указывалось, что, допустим, наружная боковая стенка кухни или детали портала должны были быть одинаковые с крашеными или патинированными фасадами.

В этом случае производили шлифование поверхности ДСП бумагой зернистостью Р220 или крупнее, чтобы нарушить верхний защитный слой ламината на ДСП до степени матовой поверхности. Далее наносили краску, но чаще работали по схеме — шлифование, один слой грунта, шлифование, финишная отделка. Адгезивы не применяли.

Проблемы возникали, если плохо приклеена кромка и после отделки краска проваливалась в места плохого прилегания кромки, хуже если она отслаивалась, но опять же это было по причине плохой работы оклеечного оборудования, нарушения технологии оклейки.

Покраска фасадов покрытых пленкой ПВХ

К технологии покраски пленочных фасадов пришлось прибегнуть с целью упростить технологию покраски фасадов со сложной внутренней фрезеровкой.

В чём заключались трудности : основные — это трудоёмкость шлифования сложных фрезерованных профилей и риски нарушения самого профиля, что уже требовало переделки фасадов.

Кроме того, нужно было наносить изолирующий грунт, произвести его шлифование, нанести основной грунт, шлифование, снова наносить грунт и снова произвести шлифование. В случае плёнки просто производилась предварительная шлифовка поверхности и профиля фасада МДФ в пленке ПВХ и нанесение финишных отделочных слоёв.

Получается, что технология сокращена до минимума, ну иногда могли наносить грунт на плёнку до покраски, но шлифовка грунта в этом случае была значительно проще, чем не облицованного МДФ.

Важный момент во всём этом ещё это, как качественно наклеена пленка на фасады МДФ. Если пленка отслаивается от кромки, если есть включения под плёнкой, наплывы клея, некачественная фрезеровка, плохая подготовка поверхности фасада перед прессованием, то мы получим не преимущества, а недостатки такой технологии.

Поэтому, технология прессования фасадов в мембранно вакуумном прессе должна быть на высоком уровне.

Кроме того, должна быть подобрана сама плёнка для фасадов. Во-первых, она должна быть белой, а во-вторых будет лучше, если она будет предназначена как раз под покраску, то есть без защитного верхнего покрытия.

Поставщики плёнок называли такую плёнку грунтовочной. В принципе можно использовать и просто белую пленку, но необходимо пробное её применение и тест на адгезию.

Что интересно, ни каких адгезионных грунтов на плёночные фасады не наносили, достаточно было заматировать плёнку шлифованием. Но, в любом случае, всегда нужны эксперименты, а потом массовое применение технологии, а то грунт может и понадобится для улучшения адгезии краски к плёнке или ДСП. За таким грунтами обращайтесь к своим поставщикам, они помогут Вам подобрать нужные лакокрасочные материалы.

Источник: kraski-laki-gruntovka.ru

Добавить комментарий

Adblock
detector